注塑加工时原料的干燥方法

　　原料的干燥对于整个注塑过程有着非常重要的意义，对于注塑加工过程及产品正常输出都有着深远的影响，所以可以说原料的干燥是注塑生产的第一个环节，并且是必不可少的一个环节。虽然如此，但由于干燥过程中存在着能源消耗成本和时间控制成本等等，对其进行深入研究仍是非常必要的一个工程。

 

　　首先，先了解原料水含量对于注塑加工的影响

 

　　我们知道，原料分为吸湿性原料和非吸湿性原料两种：吸湿性原料能从周围环境中吸收水分，并渗透到分子内部；而非吸湿性原料不会吸收环境中的水分，所有环境中存在的水分都保留在原料的表面，而这种表面水分是很容易被清除的。

 

　　原料中存在过多的水分，在注塑时会在塑化过程中形成气体混入原料，随熔料进入型腔，轻则在产品壁中形成气泡、气纹，严重时则引起充模不良等产品缺陷和尺寸不稳定，以及成型后的缩水和变形问题，所以控制原料中的水分含量是注塑生产过程中非常重要的一个环节。

 

　　第二，原料干燥的三种主要方式

 

　　对于吸湿原料进行干燥一般分为三个阶段：

 

　　第一阶段：升高温度，把原料表面水分蒸发掉；

 

　　第二阶段：温度继续上升，把原料内部温度升高，使其内部水分蒸发成蒸气散出；

 

　　第三阶段：原料内外温度差被消除，不再有水分释出，此时原料明胶粒与周期环境达成平衡状态。

 

　　通常干燥的方式主要有：对流式干燥、真空干燥及红外线干燥三种。

 

　　1、对流式干燥

 

　　对流干燥设备通过风扇来吸收环境中的空气并将其加热到干燥温度，加热后的空气通过干燥料斗滤去水分之后进入干燥筒内部与原料接触，使原料表面及内部的水分蒸发出来，随着流动的空气带出到干燥料斗滤出。

 

　　在这个过程中，空气经过了吸收、加热、对流、滤出水分等步骤，而干燥料斗在过滤出空气水分之后需要进行再蒸发，把吸收到的水分释放掉后才能吸收更多空气中的水分量，这个过程的能耗分为两个部分：一部分是用于加热空气的能耗，另一部分是用于干燥干燥料斗的能耗；

 

　　2、真空干燥

 

　　原料在真空干燥设备的第一腔体内被加热，当温度达到干燥温度后被送入第二腔体，即真空腔。在真空腔内由于真空降低了水分的沸点，使得水分汽化速度加速，而真空状态的压力差也使得水气扩散加速，通常原料只需在真空腔内停留20-40分钟即可，对于吸湿性特别大的原料最多也只需要60分钟。完成后的原料被送入第三腔体，并由此移出干燥器；

 

　　3、红外线干燥

 

　　红外线干燥的优势在于能更快速地把原料加热到预定温度。目前，红外线干燥设备被设计成为转管式的，管内带有传送螺杆和旋转结构，由于红外线加热能迅速地在原料内部产生较大的温度差，使得水分汽化速度大大加快，干燥时间缩短为5-15分钟。原料在干燥机内被循环和转送，达到快速干燥的目的。

 

　　虽然三种干燥方式都能达到较好的干燥效果，但是由于在干燥过程中的时间花费和能耗等的不同，在选择时也需要按具体要求进行安排，虽然真空干燥和红外线干燥的干燥时间更短，但其干燥所消耗的能量比也更高，所以在非必要情况下选择对流式干燥方式能降低干燥成本。

 

　　对于真空干燥和红外线干燥方式的能耗问题的研发，降低干燥原料的成本一直在进行着；对于对流式干燥方式的改良和优化工作也仍旧的进行着，通过对于各种不同方式的再开发和再优化，不断的提高干燥效率和降低干燥成本是注塑加工行业一直的追求。