北京注塑厂总结注塑加工十个常出现的缺陷

　　注塑件在开始加工过程中时常会出现各类的缺陷，每次出现一种不良时，我们都会花上一点时间去研究出现不良的原因，无疑这是一种费时费工的问题，当出现的问题拖着一直没有解决的时候，就会大大减低生产的效率，让成本不可控制，最后让客户急等。缺陷的产生根源主要是在注塑机调整、模具精准、原料选择这三大类的上面，所以当注塑调机人员、模具设计人员、原料采购人员能力都很好且相互配合起来，那么注塑件的缺陷几率将会大大降低。下面北京注塑厂总结注塑加工常出现的十个缺陷问题，希望可以帮助到大家。

 

　　一、因水分的存在而产生气泡

 

　　原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。

 

　　处理方法： 充分进行预干燥 注意料斗的保温管理

 

　　二、.真空泡

 

　　原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。

 

　　处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。

 

　　三、熔合痕

 

　　原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。

 

　　处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。

 

　　四、凹痕

 

　　原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。 避免壁厚的不均匀。

 

　　处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。

 

　　五、糊斑（全部或部分变色）

 

　　原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。

 

　　处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。

 

　　六、银纹

 

　　原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。

 

　　处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。

 

　　七、浇口处呈现波纹（不透明）

 

　　原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。

 

　　处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。

 

　　八漩纹及波流痕

 

　　原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。

 

　　处理方法：提高模具温度。降低注塑压力。扩大浇口尺寸。

 

　　九、顶出故障（脱模故障）

 

　　原因：模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。

 

　　处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆位置及数量。特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置曲形顶杆结构。降低模具温度，处长循环时间。降低注塑压力，减少原料计量。

 

　　十、成型品的脆化

 

　　原因：干燥度不够。模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。

 

　　处理方法：注意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件。消除壁厚不均的结构消除尖锐转角，修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒